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Kiln waste heat recovery and reuse system - gas stainless steel cross flow heat exchanger scheme

The kiln waste heat recovery and reuse system aims to fully utilize the high-temperature heat in the kiln exhaust gas, and achieve a win-win situation of energy conservation and environmental protection through gas stainless steel cross flow heat exchangers. The core of this solution lies in the use of a stainless steel cross flow heat exchanger, which efficiently exchanges heat between high-temperature exhaust gas and cold air, generating hot air that can be reused.

Working principle: The exhaust gas and cold air flow in a cross flow manner inside the heat exchanger and transfer heat through the stainless steel plate wall. After releasing heat from exhaust gas, it is discharged. Cold air absorbs the heat and heats up into hot air, which is suitable for scenarios such as assisting combustion, preheating materials, or heating.

Advantages:

Efficient heat transfer: The cross flow design ensures a heat transfer efficiency of 60% -80%.
Strong durability: Stainless steel material is resistant to high temperatures and corrosion, and can adapt to complex exhaust environments.
Flexible application: Hot air can be directly fed back to the kiln or used for other processes, with significant energy savings.
System process: Kiln exhaust gas → Pre treatment (such as dust removal) → Stainless steel heat exchanger → Hot air output → Secondary utilization.

This solution is simple and reliable, with a short investment return cycle, making it an ideal choice for kiln waste heat recovery, helping enterprises reduce energy consumption and improve efficiency.

Waste heat recovery from spray painting exhaust gas

Spray coating is a surface treatment method that sprays plastic powder onto parts, widely used in various fields such as automotive, electronic products, furniture and appliances, construction industry, machinery, and public facilities. The waste heat recovery plate heat exchanger for spray coating waste gas is an energy recovery device that can recover and utilize the heat energy generated during the high-temperature baking process of spray coating.


working principle:
The plate heat exchanger for waste heat recovery from spray coating waste gas transfers the heat from the dry waste gas to other media, such as fresh air or water, to achieve energy recovery and utilization. The device consists of a series of parallel arranged metal plates, and the gas from the heat source and cold source flows cross between the plates, achieving heat transfer through thermal conduction and convective heat transfer of the metal plates.
Application areas:
Spray painted waste gas heat recovery plate heat exchangers are widely used in industries that require a large amount of thermal energy, such as metallurgy, chemical industry, building materials, machinery, electricity, etc. In these industries, the exhaust and smoke exhaust of various smelting furnaces, heating furnaces, internal combustion engines, and boilers, as well as the residual heat of flue gas from industrial kilns, are the main objects of waste heat recovery.
Product advantages:
Efficient heat transfer: The plate type gas waste heat recovery heat exchanger adopts an efficient plate design with a high total heat transfer film coefficient, which can quickly and effectively transfer heat.
Compact structure: The equipment occupies a small area, is lightweight, and has a large heat exchange area per unit volume, making it suitable for situations with limited space.
Safe and reliable: The equipment adopts a fully welded form, and the manufacturing process strictly follows the enterprise standards. Multiple pressure testing procedures ensure that the equipment can be used for a long time without leakage.
Energy saving and environmental protection: By using heat exchange to cool down the waste heat flue gas, the heat recycling system achieves the goal of energy saving, improves the economic efficiency of the enterprise, and reduces operating costs.
matters needing attention:
When selecting and using spray coating waste gas heat recovery plate heat exchangers, it is necessary to design and install them according to specific spray coating process parameters and requirements. It is important to ensure that the selection of the heat exchanger is appropriate, the material is heat-resistant, and appropriate control measures are taken to ensure the stability and safety of the heat exchange process.

सुखाने से अपशिष्ट ऊष्मा पुनः प्राप्ति

हीट पंप सुखाने गर्मी वसूली प्रणाली भोजन, औषधीय सामग्री, तंबाकू, लकड़ी, और कीचड़ के सुखाने के लिए लागू किया जा सकता है। इसमें अच्छी सुखाने की गुणवत्ता और स्वचालन की उच्च डिग्री की विशेषताएं हैं, और आधुनिक सुखाने उद्योग में ऊर्जा की बचत, हरे और पर्यावरण संरक्षण के लिए सबसे अच्छा और पसंदीदा उत्पाद है।

यह इकाई रिवर्स कार्नोट सिद्धांत और कुशल ताप पुनर्प्राप्ति प्रौद्योगिकी का उपयोग करती है। संपूर्ण सुखाने और आर्द्रता हटाने की प्रक्रिया के दौरान, सुखाने वाले कमरे में आर्द्र हवा एक रिटर्न एयर डक्ट के माध्यम से मुख्य इकाई से जुड़ी होती है। आर्द्र हवा की संवेदनशील और अव्यक्त ऊष्मा को ऊष्मा पुनर्प्राप्ति और पुन: उपयोग के लिए एक संवेदनशील हीट प्लेट हीट रिकवरी डिवाइस का उपयोग करके पुनर्प्राप्त किया जाता है, जिससे मुख्य इकाई के प्रदर्शन, सुखाने की गति और सामग्री की गुणवत्ता में बहुत सुधार होता है।

निकास गैस से अपशिष्ट ताप पुनर्प्राप्ति के लिए गणना विधि

निकास गैस से अपशिष्ट ताप पुनर्प्राप्ति की क्षमता की गणना करने के लिए दो मुख्य दृष्टिकोण हैं:

1. ऊष्मागतिक दृष्टिकोण:

This method uses the principles of thermodynamics to determine the theoretical maximum amount of heat that can be recovered. Here's what you need to consider:

  • द्रव्यमान प्रवाह दर (ṁ) of the exhaust gas (kg/s) - This can be obtained from engine specifications or measured with a flow meter.
  • विशिष्ट ताप क्षमता (सीपी) of the exhaust gas (kJ/kg⋅K) - This value varies with temperature and needs to be obtained from tables or thermodynamic software for the specific gas composition of your exhaust.
  • इनलेट तापमान (T_in) of the exhaust gas (°C) - Measured with a temperature sensor.
  • आउटलेट तापमान (T_out) of the exhaust gas after heat recovery (°C) - This is the desired temperature after heat is removed for your chosen application (e.g., preheating combustion air, generating hot water).

हीट रिकवरी क्षमता (क्यू) निम्नलिखित सूत्र का उपयोग करके गणना की जा सकती है:

क्यू = ṁ * सीपी * (टी_इन - टी_आउट)

2. सरलीकृत दृष्टिकोण:

यह विधि एक मोटा अनुमान प्रदान करती है और प्रारंभिक आकलन के लिए इसका उपयोग करना आसान है। यह मानता है कि निकास गैस ऊर्जा का एक विशिष्ट प्रतिशत पुनर्प्राप्त किया जा सकता है। यह प्रतिशत इंजन के प्रकार, परिचालन स्थितियों और चयनित हीट एक्सचेंजर दक्षता के आधार पर भिन्न हो सकता है।

अनुमानित ताप पुनर्प्राप्ति (क्यू) इसकी गणना इसके साथ की जा सकती है:

क्यू = निकास गैस ऊर्जा सामग्री * पुनर्प्राप्ति कारक

निकास गैस ऊर्जा सामग्री इसका अनुमान इससे लगाया जा सकता है:

निकास गैस ऊर्जा सामग्री = द्रव्यमान प्रवाह दर * ईंधन का निम्न ताप मान (LHV)

कम ताप मान (एलएचवी) दहन के दौरान निकलने वाली गर्मी की मात्रा है जब जल वाष्प संघनित होता है (ईंधन विनिर्देशों से उपलब्ध)।

पुनर्प्राप्ति कारक इंजन प्रकार, परिचालन स्थितियों और चयनित हीट एक्सचेंजर दक्षता के आधार पर प्रतिशत आमतौर पर 20% से 50% तक होता है।

महत्वपूर्ण लेख:

  • ये गणनाएँ सैद्धांतिक या अनुमानित मूल्य प्रदान करती हैं। हीट एक्सचेंजर की अक्षमता और पाइपिंग नुकसान जैसे कारकों के कारण वास्तविक ऊष्मा प्राप्ति कम हो सकती है।
  • ऊष्मागतिकी दृष्टिकोण में चुना गया आउटलेट तापमान (T_out) ऊष्मा एक्सचेंजर के अनुप्रयोग और सीमाओं के आधार पर यथार्थवादी होना चाहिए।
  • गर्म निकास गैसों से निपटने के दौरान सुरक्षा संबंधी विचार महत्वपूर्ण हैं। अपशिष्ट ताप पुनर्प्राप्ति प्रणाली को डिजाइन और कार्यान्वित करने के लिए हमेशा एक योग्य इंजीनियर से परामर्श लें।

विचार करने योग्य अतिरिक्त कारक:

  • वाष्पीकरण: यदि निकास गैस का तापमान ओस बिंदु से नीचे चला जाता है, तो जल वाष्प संघनित हो जाएगा। इससे अतिरिक्त गुप्त ऊष्मा निकल सकती है, लेकिन इसके लिए उचित संघनन प्रबंधन की आवश्यकता होती है।
  • दूषण: निकास गैस में संदूषक हो सकते हैं जो हीट एक्सचेंजर सतहों को खराब कर सकते हैं, जिससे दक्षता कम हो सकती है। नियमित सफाई या उपयुक्त सामग्री चुनना आवश्यक हो सकता है।

इन विधियों और कारकों को समझकर, आप निकास गैस से अपशिष्ट ऊष्मा पुनर्प्राप्ति की क्षमता की गणना कर सकते हैं और अपने विशिष्ट अनुप्रयोग के लिए इसकी व्यवहार्यता का आकलन कर सकते हैं।

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